Успешно завершена работа проектной группы ВГТУ В ГК «Некст Трейд»
Промышленные предприятия Воронежской области очевидно ощутили необходимость внедрения «бережливых технологий» для увеличения рентабельности собственного производства. Особенно это касается производства уникального нестандартного оборудования, где требуется постоянное изменение производственных циклов, что неизбежно приводит к потерям разного уровня. Многолетний поставщик ПАО «Газпром» воронежская Группа компаний «Некст Трейд» начала внедрение на своем производстве бережливых инструментов.
В рамках сотрудничества с Воронежским государственным техническим университетом на базе Центра развития талантливой молодежи ВГТУ была создана рабочая группа, о чем ранее сообщалось на нашем сайте. Задачей проектной группы был сбор и анализ информации для повышения эффективности производственного потока изготовления задвижки клиновой серии НТ-ЗК. В процессе работы группой были выявлены «узкие места» и потери в потоке создания продукции, оцифрованы все этапы производства через расчет показателей текущего состояния, времени протекания производственного процесса, выработки, производительности, запасов, оборачиваемости, численности и т.д. Анализ информации позволил увидеть полную картину текущего и идеального состояния производственного процесса. В результате был сформирован перечень проблем и разработан план мероприятий по их устранению. Например, стало очевидно, что основные потери лежат в области логистических, а не технологических процессов, таким образом достаточно конкретно обозначились точки роста. Производственники получили информацию для размышления, а студенты отличную практику применения теоретических знаний.
В рамках сотрудничества с Воронежским государственным техническим университетом на базе Центра развития талантливой молодежи ВГТУ была создана рабочая группа, о чем ранее сообщалось на нашем сайте. Задачей проектной группы был сбор и анализ информации для повышения эффективности производственного потока изготовления задвижки клиновой серии НТ-ЗК. В процессе работы группой были выявлены «узкие места» и потери в потоке создания продукции, оцифрованы все этапы производства через расчет показателей текущего состояния, времени протекания производственного процесса, выработки, производительности, запасов, оборачиваемости, численности и т.д. Анализ информации позволил увидеть полную картину текущего и идеального состояния производственного процесса. В результате был сформирован перечень проблем и разработан план мероприятий по их устранению. Например, стало очевидно, что основные потери лежат в области логистических, а не технологических процессов, таким образом достаточно конкретно обозначились точки роста. Производственники получили информацию для размышления, а студенты отличную практику применения теоретических знаний.
ГАЛЕРЕЯ
/ ВСЕ СОБЫТИЯ
