«РОСЭКОПЛАСТ»: об участия в нацпроекте
В феврале текущего года предприятие по переработке вторичных полимеров и производству полиэтиленовой упаковки «РОСЭКОПЛАСТ» присоединилось к национальному проекту «Производительность труда). Прошло чуть более полугода, и уже можно подвести первые промежуточные итоги.
Основные проблемы, с которыми столкнулись эксперты Регионального центра компетенций при диагностике производственного процесса, – перепроизводство продукции, несбалансированность производства, пролеживание сырья, полуфабриката и готовой продукции, тяжелый физический труд операторов экструзионного и перематывающего оборудования, ненужные транспортировки и лишние движения.
Пилотным проектом, с которого начался процесс улучшений и повышения производительности, стал полный цикл изготовления вторичной стретч-пленки для ручной упаковки товаров или грузов. Пленка изготавливается из вторичного сырья собственного производства и выпускается в рулонах до 40 кг. Таким образом получаются джамбо-рулоны, готовые для дальнейшей перемотки на заводе-изготовителе или транспортировки потребителям.
Чтобы облегчить труд работников по переносу таких тяжеловесных рулонов, сотрудники компании выровняли уровни стола съема готовой продукции и весы, а также переделали чашу весов, оборудовав их рольгангами и создав таким образом роликовый конвейер для транспортировки груза. Кроме того, добавили наклонный желоб (склиз). Теперь рулоны перекатывают без применения ручного труда.
Для исключения наклонов оператора при загрузке джамбо-рулонов в перематывающую машину сам перемотчик подняли на оптимальный уровень. Также на рабочем месте предусмотрели зоны хранения необходимого количества расходников и оптимальное расположение весов для взвешивания коробок с готовой продукцией.
После экспертной поддержки РЦК логистика внутри цеха поменялась. Вручную переносить продукцию приходится по минимуму. Такую работу могут выполнять даже женщины.
– Упрощен процесс вовлечения полученной гранулы в дальнейшее производство. Гранула, минуя транспортировку в зоны временного хранения, сразу с участка фасовки подается в экструзионное оборудование по системе пневмотранспортеров. Во-первых, мы исключили лишние транспортировки и значительные ожидания по причинам пролеживания полуфабриката, во-вторых, разгрузили «вечно занятого» карщика и ушли от необходимости в приобретении новой кары. А в-третьих, освободили производственную территорию, которая раньше использовалась для зон временного хранения. Стало просторно и светло, – рассказал руководитель проекта РЦК Андрей Казьмин.
В целях устранения холостых перемещений кары (малогабаритный погрузчик) на предприятии внедрили систему визуального управления производством: установлены световые фонари, включение которых служит сигналом для водителя кары о потребности в транспортировании на рабочем месте. Также выполнено зонирование пространства – исходя из оптимального количества, определены и обозначены места хранения как основных материалов, так и вспомогательных. Так, в случае дальнейшей передачи гранулы по цепочке водителю кары не нужны дополнительные команды (нет необходимости искать мастера или ехать узнавать о потребности в грануле на другой производственный участок). Теперь он принимает решение самостоятельно и моментально – наличие пустого квадрата (зоны) уже является сигналом к ее заполнению.
Были проведены и другие мероприятия: оптимизация внешней и внутренней логистики, оптимизации информационного потока в части документооборота при отгрузке готовой продукции, внедрение системы 5С на рабочих местах.
– По итогам проекта возросла выработка на 53%, снижено время протекания процесса на 84%, снизился уровень запасов на 92%. Благодаря диаграмме «спагетти» было проанализировано перемещение сотрудников на предприятии. В результате расстояние сокращено на 73% - с 1292 на 354 м. Также созданы эталонные участки – цех грануляции и цех экструзии, где наглядно видны результаты применения инструментов «бережливого производства», – отметил заместитель директора РЦК Михаил Колесников.
Напомним, Воронежская область присоединилась к проекту в 2020 году. Сейчас в нем участвует 77 предприятий региона.
Основные проблемы, с которыми столкнулись эксперты Регионального центра компетенций при диагностике производственного процесса, – перепроизводство продукции, несбалансированность производства, пролеживание сырья, полуфабриката и готовой продукции, тяжелый физический труд операторов экструзионного и перематывающего оборудования, ненужные транспортировки и лишние движения.
Пилотным проектом, с которого начался процесс улучшений и повышения производительности, стал полный цикл изготовления вторичной стретч-пленки для ручной упаковки товаров или грузов. Пленка изготавливается из вторичного сырья собственного производства и выпускается в рулонах до 40 кг. Таким образом получаются джамбо-рулоны, готовые для дальнейшей перемотки на заводе-изготовителе или транспортировки потребителям.
Чтобы облегчить труд работников по переносу таких тяжеловесных рулонов, сотрудники компании выровняли уровни стола съема готовой продукции и весы, а также переделали чашу весов, оборудовав их рольгангами и создав таким образом роликовый конвейер для транспортировки груза. Кроме того, добавили наклонный желоб (склиз). Теперь рулоны перекатывают без применения ручного труда.
Для исключения наклонов оператора при загрузке джамбо-рулонов в перематывающую машину сам перемотчик подняли на оптимальный уровень. Также на рабочем месте предусмотрели зоны хранения необходимого количества расходников и оптимальное расположение весов для взвешивания коробок с готовой продукцией.
После экспертной поддержки РЦК логистика внутри цеха поменялась. Вручную переносить продукцию приходится по минимуму. Такую работу могут выполнять даже женщины.
– Упрощен процесс вовлечения полученной гранулы в дальнейшее производство. Гранула, минуя транспортировку в зоны временного хранения, сразу с участка фасовки подается в экструзионное оборудование по системе пневмотранспортеров. Во-первых, мы исключили лишние транспортировки и значительные ожидания по причинам пролеживания полуфабриката, во-вторых, разгрузили «вечно занятого» карщика и ушли от необходимости в приобретении новой кары. А в-третьих, освободили производственную территорию, которая раньше использовалась для зон временного хранения. Стало просторно и светло, – рассказал руководитель проекта РЦК Андрей Казьмин.
В целях устранения холостых перемещений кары (малогабаритный погрузчик) на предприятии внедрили систему визуального управления производством: установлены световые фонари, включение которых служит сигналом для водителя кары о потребности в транспортировании на рабочем месте. Также выполнено зонирование пространства – исходя из оптимального количества, определены и обозначены места хранения как основных материалов, так и вспомогательных. Так, в случае дальнейшей передачи гранулы по цепочке водителю кары не нужны дополнительные команды (нет необходимости искать мастера или ехать узнавать о потребности в грануле на другой производственный участок). Теперь он принимает решение самостоятельно и моментально – наличие пустого квадрата (зоны) уже является сигналом к ее заполнению.
Были проведены и другие мероприятия: оптимизация внешней и внутренней логистики, оптимизации информационного потока в части документооборота при отгрузке готовой продукции, внедрение системы 5С на рабочих местах.
– По итогам проекта возросла выработка на 53%, снижено время протекания процесса на 84%, снизился уровень запасов на 92%. Благодаря диаграмме «спагетти» было проанализировано перемещение сотрудников на предприятии. В результате расстояние сокращено на 73% - с 1292 на 354 м. Также созданы эталонные участки – цех грануляции и цех экструзии, где наглядно видны результаты применения инструментов «бережливого производства», – отметил заместитель директора РЦК Михаил Колесников.
Напомним, Воронежская область присоединилась к проекту в 2020 году. Сейчас в нем участвует 77 предприятий региона.
ГАЛЕРЕЯ
/ ВСЕ СОБЫТИЯ
